利用催化燃烧装置处理VOC废气的4点实际应用价值

在众多催化剂当中，金属铂（即Pt）是最为常见的氧化性催化剂之一，尤其是在VOC废气的催化燃烧反应堆当中，能够取得最好的氧化催化效果。然而铂本身的使用成本较高，因此需要重视实际的操作过程。除此之外，还需要根据实际使用情况，合理的分析燃烧催化剂的实际使用周期，一般金属铂催化剂能够使用五年左右。在催化燃烧装置实际使用的过程当中，技术人员需要观察催化剂的实际使用情况，测定催化剂与VOC废气的接触反应情况，以及VOC废气进入催化室的实际温度和流速，并且对比废气的输入速度和最终的排出质量，合理的计算催化剂的使用效率和使用年限，从而推断催化燃烧装置能够承受的最大废气量以及最高处理效率，进而合理的控制装置的单次运行处理量，切实提高催化燃烧装置的实际使用效果。

现阶段应用较为广泛的催化燃烧装置，在废轮胎裂解等行业生产过程中的主要作用是收集、消除并控制VOC废气当中的有毒物质含量和毒性，从而有效降低化工生产对自然环境和工作人员身体健康的负面影响。针对此需求，可以适当的在当前催化燃烧装置系统的基础上，从更加宏观的角度，分析提高催化燃烧装置气体回收率的有效方法，该处理模式具备以下突出优点：首先是催化燃烧反应过程中使用的氧化剂可以循环利用，这一点主要体现在催化燃烧装置的风量和风速能够根据催化氧化反应的具体情况进行调整，从而使催化剂和反应物达到最佳的比例状态，满足催化燃烧的处理需求；其次则是比较传统的化工废气处理方式，催化燃烧装置具备更强的稳定性和安全性，在一定程度上避免出现粉尘压力过大等问题引发爆炸的情况，保障工作人员的人身安全；此外催化燃烧装置通常还会配置高温系统和低温系统两套工作机制，其中低温系统由于能耗较低，因此可以被广泛的应用到VOC废气的处理过程中，并且低温处理系统的运行环境保持在200 ℃以上，完全满足VOC废气的处理需求；最后催化燃烧装置能够有效且全面的处理VOC废气，将其中的有毒物质转换为无毒物质，或者大幅度降低其毒性，处理效率能够稳定保持在95%以上。

对于催化燃烧装置的使用而言，预热环节是前期处理过程的核心，也是在催化燃烧装置实际使用过程中必须要重视的安全因素。只有做好完善的预热工作，才能够提高催化燃烧装置整体的稳定性，保证其能够稳定的使用。在进行预热操作之前，需要把催化燃烧装置的气体混合物爆炸下限的参数范围调整至24.5%以下，避免催化燃烧装置出现异常爆炸或者火灾等问题。除此之外，为了尽可能的避免VOC废气在催化燃烧装置内部出现回火问题，就必须在条件范围内提高催化燃烧装置内气体管道的功能强度，从而确保v 通入气体流速 ＞v 回火 ，如果实际情况需要，还可以在催化燃烧装置内比较关键的节点部位配置专业的减压阀门，合理的控制催化燃烧装置内部的气体流速，将进气压力控制在额定范围之内。除此之外，还需要在催化燃烧装置的重点设备节点配备消防器材，同时还需要在容易发生各类故障问题的部位设计一套专业且标准的连锁性控制装置，如果催化燃烧装置的某一部位出现了故障问题，连锁性控制装置就会伴随自动检测技术而发出警报，提醒工作人员进行应急处理，避免故障持续发展对整个催化燃烧装置的运行产生负面影响。

催化燃烧装置内部的反应堆温度大部分时间保持在345 ℃左右，在此温度时催化燃烧装置的总体反应效率能够保持在95%左右，实际处理效率会伴随着内部反应物浓度和催化剂性质发生一定的浮动。并且反应物浓度和催化燃烧反应的实际效率呈现正比变化。因此，需要重点控制以下两个方面的操作模式。

首先必须控制好催化室中的温度，避免因为反应炉部位的温度不在合适范围内，导致催化剂的活性受到影响，在催化燃烧装置的过滤器部位提前加入一些活性比较高的催化剂，使气体能够率先进行提纯操作；其次则需要在VOC废气进入催化反应室之前，采用相应的措施消除废气当中的S、P、N等元素，防止其与催化剂发生副反应导致催化剂中毒等问题